Zarządzanie produkcją w praktyce

Recykling jest rodzajem odzysku. A zgodnie z definicją przyjętą w ustawie o odpadach są to wszelkie działania polegające na powtórnym przetwarzaniu substancji lub materiałów zawartych w odpadach w celu uzyskania substancji lub materiałów o przeznaczeniu pierwotnym lub o innym, czyli nowym przeznaczeniu; w tym też recykling organiczny, z wyjątkiem odzysku energii, czyli spalenia; niestwarzające zagrożenia dla życia, zdrowia ludzi lub dla środowiska. Pod pojęciem odzysku rozumie się także inne działania, np. wykorzystanie odpadów jako środka wytwarzania energii, a także rozprowadzanie ich na powierzchni ziemi w celu nawożenia, ulepszania lub rekultywacji gleby.

Rodzaje recyklingu:

1. chemiczny (np. produkcja oleju opałowego z tworzyw sztucznych),
2. surowcowy (np. odzysk glikolu z butelek wykonanych z politereftalanu etylenu - PET),
3. materiałowy (np. przetwarzanie zużytych opon na wyroby gumowe),
4. energetyczny (np. wytwarzanie paliw z odpadów),
5. organiczny (rozkładanie odpadów do materii organicznej przy użyciu mikroorganizmów).

Reengineering - filozofia mająca na celu wprowadzanie usprawnień. Jej celem jest osiągnięcie stopniowej poprawy wyników działalności poprzez techniczną reorganizację procesów stanowiących istotę funkcjonowania organizacji, maksymalizację wartości dodanej powstającej w toku procesów oraz minimalizację wszelkich zbędnych elementów. Filozofia ta może być stosowana zarówno w zakresie jednego procesu, jak i całokształtu działań organizacji.

Równoważenie poziomu produkcji - równomierne obciążenie stanowisk pracy zróżnicowanym pod względem typów i liczebności programem produkcji przy jednoczesnym jego dostosowaniu do zgłoszonej wielkości zamówień.

Ruch roboczy (elementarny) to najmniejszy wymierny, praktycznie dalej niepodzielny element pracy wykonywany bez przerwy i zmiany kierunku w celu osiągnięcia określonego postępu w działaniu roboczym.

Seria produkcyjna - określona liczba wyrobów finalnych, wydzielona ewidencyjnie, wynikająca z podzielenia rocznego planu produkcji na mniejsze jednostki w celu wspólnego produkowania i rozliczania.

SixSigma (Sześć Sigma) to metoda eliminacji braków związanych z jakością, która łączy wykorzystanie technik statystycznych z systematycznym szkoleniem personelu. Celem tej metody jest uzyskanie poziomu 6 sigma. Grecki symbol „sigma" oznacza odchylenie od stanu idealnego (odchylenie standardowe). Im wyższy poziom sigmy tym mniej usterek w procesie.

Poprzez wdrożenie metody SixSigma dąży się do osiągnięcia poziomu 3,4 niezgodności na milion wyprodukowanych wyrobów gotowych.

SMED - teoria i zestaw technik umożliwiających dokonanie wymiany narzędzi i nastaw wyposażenia w czasie poniżej 10 minut, innymi słowy, w jednostkowej liczbie minut (single-minute). Oczywistym jest, że system ten nie we wszystkich przypadkach zapewnia redukcję czasów przezbrojeń do wartości mniejszej niż 10 minut. Udowodniono jednak, że jego zastosowanie powoduje radykalne zmniejszenie czasów wymiany maszyn w prawie każdym przypadku.

SPC - statistical process control - zbiór technik statystycznych oraz strategia służąca ograniczaniu zmienności, a przez to eliminowaniu przyczyn problemów wynikających z dostaw, produkcji, materiałów, urządzeń produkcyjnych, błędów ludzkich itd. Wykorzystywanie technik SPC pozwala na ocenę zdolności procesu z wymaganiami w każdym czasie i podjęcie właściwych działań korygujących.

Standaryzacja operacji - określenie charakterystyk poszczególnych operacji w celu ustalenia ich jakości i wartości wyjściowych. Standaryzacji dokonuje się poprzez analizę wszystkich elementów procesu produkcyjnego - wydzielenie poszczególnych operacji, opisanie ich standardem i zsyntetyzowanie w zestandaryzowany proces. Standaryzacja pozwala na wzrost jakości i produktywności przy jednoczesnej redukcji kosztów ogólnych (w tym przede wszystkim kosztów pośrednich).

Stanowisko robocze specjalizowane - z przydzieloną grupą części i operacji z możliwością przezbrojeń, jednakże w zawężonym zakresie do pewnej klasy przyrządów i narzędzi.

Stanowisko robocze specjalne - z przydzieloną jedną lub dwoma/trzema ściśle określonymi częściami i operacjami, w zasadzie bez możliwości przezbrojeń, jedynie często z możliwością przebudowy stanowiska w celu dostosowania do innej części i operacji.

Stanowisko robocze uniwersalne - bez przydzielenia określonych części i operacji, a więc mające wyposażenie uniwersalne i uniwersalne narzędzia w obrębie danej fazy technologicznej.

Storyboarding - Jest to technika generowania nowych pomysłów. Po raz pierwszy zastosowano ją w 1928 roku w zespole filmowym Walta Disneya. W trakcie sesji na ściennej tablicy umieszcza się pomysły, dzięki czemu można dojrzeć powiązania między poszczególnymi pomysłami oraz wszystkimi pomysłami jako całością. Tworząc storyboard należy zacząć od głównego pomysłu, a następnie pod nim doczepiać pomysły, które z niego wynikają lub są w jakiś inny sposób z nimi powiązane. Przy tworzeniu i rozwijaniu storyboardów najlepiej wykorzystywać zbiorowe sesje, podczas których dyskutuje się nad pomysłami, dodaje nowe oraz określa się zależności i powiązania między nimi. Zamiast tablic ściennych można również do tworzenia storyboardingu zastosować ekran monitora i program do prezentacji.

Strategia niszy rynkowej - Polega na wyborze wąskiego zakresu rynku, gdzie potrzeby i preferencje nabywców znacznie różnią się od reszty rynku. Umożliwia to znalezienie takiego podsegmentu rynku, gdzie przedsiębiorca może uzyskać przewagę nad konkurentami. Dlatego też firma koncentruje się albo na rynku geograficznym albo na określonej grupie nabywców (zazwyczaj niezbyt licznej) i jednocześnie na określonym asortymencie. Dzięki temu identyfikuje specyficzne cechy produktów najbardziej poszukiwanych i pożądanych przez potencjalnych klientów. Celem tej strategii jest osiąganie założonych przez firmę celów strategicznych poprzez zaoferowanie klientom albo tańszych produktów albo produktów o dużym zróżnicowaniu ich właściwości. Jest to strategia zorientowana na potrzebę, gdyż stosujące ją firmy muszą być przygotowane do spełnienia całej gamy potrzeb i oczekiwań zgłaszanych przez klientów.

Strategia niszy rynkowej może być realizowana w dwóch formach:

1. jako strategia przywództwa kosztowego - jeżeli klienci zainteresowani są głównie ceną, wówczas firma skupia się na uzyskaniu przewagi w zakresie kosztów wytwarzania produktów w danym podsegmencie rynku, lub
2. jako strategia zróżnicowania produktów - stosowana, gdy nabywcy zwracają szczególną uwagę na właściwości użytkowe.

Strategia zróżnicowana (differentiation) - Polega na zróżnicowaniu wyrobu lub usługi oferowanej przez firmę, na stworzeniu czegoś, co w całym przemyśle jest uznawane za unikalne. Oto 5 podstawowych sposobów zróżnicowania:

1. Wzór wyrobu lub marka
2. Technologia
3. Cechy wyrobu
4. Obsługa posprzedażna
5. Sieć sprzedaży

Najlepiej, gdy przedsiębiorstwo na rynku wyróżnia kilka z powyższych elementów. Strategia zróżnicowania pozwala firmie odejść od przyjmowania wysokości kosztów za podstawowy cel strategiczny. Jednak to nie oznacza, że wolno je pomijać. Jeżeli uda się osiągnąć zróżnicowanie, to staje się ono żywotną strategią uzyskiwania wyższej od przeciętnej stopy zysku w danym sektorze, gdyż stwarza pozycję możliwą do obrony przed pięcioma siłami konkurencyjnymi, chociaż w inny sposób niż w przypadku wiodącej pozycji pod względem kosztów. Zróżnicowanie chroni przed konkurencyjną rywalizacją ze względu na lojalność klientów wobec marki i wynikającej z niej mniejszą wrażliwością na cenę. Zwiększa też marżę zysków, co pozwala uniknąć konieczności zajmowania pozycji niskiego kosztu. Lojalność klientów i koniczność przezwyciężania unikalności przez konkurentów stanowią jednocześnie przeszkody wejścia. Zróżnicowanie zapewnia wyższe marże zysku umożliwiające przeciwstawienie się siłą dostawców, a jednocześnie w oczywisty sposób ogranicz siłę nabywców, którzy nie mają porównywalnych wyrobów i dlatego są mniej wrażliwi na ceny. Firma, która zróżnicowała się w celu zdobycia lojalności klientów, będzie miała lepsza pozycję wobec wyrobów substytucyjnych niż jej konkurenci. Istotą strategii zróżnicowania jest stworzenie takiej oferty dla odbiorców, którą trudno imitować, wbudowanie w ofertę takich atrybutów produktu lub systemu współpracy, który zwiększa satysfakcję odbiorcy (np. zmniejsza jego straty, koszty, potrzeby adaptacji itd.), ma wyraźne materialne i niematerialne elementy. Strategia zróżnicowania oznacza szukanie możliwości zróżnicowania wzdłuż całego łańcucha wartości. Wymaga systematycznych innowacji lub ochrony patentowej swojej oferty, tworzenia opcji dla odbiorców i zaspokajania ich potrzeb z pewnym wyprzedzeniem, stałego podtrzymywania i wzmacniania marki, wzmacniania sygnałów o realnym i symbolicznym zróżnicowaniu swojej oferty, stałej ochrony podstaw na których opiera się zróżnicowanie.

Zróżnicowanie może niekiedy uniemożliwiać zdobycie dużego udziału w rynku. Często wymaga zrezygnowania w pewnym stopniu z masowej sprzedaży, czego nie da się pogodzić z tak dużym udziałem. Częściej jednak osiągnięcie zróżnicowania odbywa się za cenę gorszej pozycji kosztowej, ponieważ czynności potrzebne do jego uzyskania są z natury kosztowne. Chociaż klienci w całym sektorze uznają wyższość danej firmy, to nie wszyscy będą chcieli czy mogli płacić wyższe ceny. Strategia zróżnicowania ma największy sens gdy jest wiele sposobów budowania odmienności w oparciu o techniczne parametry, ekonomię, wymiary jakości, gdy potrzeby odbiorców i tryb korzystania z oferty jest zróżnicowany, gdy konkurenci wybierają własne drogi, a koszty imitacji są wysokie, gdy standardowe sposoby masowego konkurowania zostały wypróbowane i nie odniosły efektu ze względu na zróżnicowanie potrzeb odbiorców.

Strefy atmosfer wybuchowych - Przestrzenie zagrożone wybuchem na podstawie prawdopodobieństwa i czasu występowania atmosfer wybuchowych klasyfikuje się do 1 z 6 następujących stref:

1. Strefa 0 - przestrzeń, w której gazowa atmosfera wybuchowa jest obecna stale, w długich okresach lub często;
2. Strefa 1- przestrzeń, w której wystąpienie gazowej atmosfery wybuchowej jest prawdopodobne w warunkach normalnego działania;
3. Strefa 2- przestrzeń, w której wystąpienie gazowej atmosfery wybuchowej jest mało prawdopodobne, a jeżeli wystąpi, to rzadko i tylko w krótkim okresie;
4. Strefa 20 - przestrzeń, w której pyłowa atmosfera wybuchowa jest obecna stale, w długich okresach lub często;
5. Strefa 21- przestrzeń, w której wystąpienie pyłowej atmosfery wybuchowej jest prawdopodobne w warunkach normalnego działania;
6. Strefa 22- przestrzeń, w której wystąpienie pyłowej atmosfery wybuchowej jest mało prawdopodobne, a jeżeli wystąpi, to rzadko i tylko w krótkim okresie.

[Na podstawie: § 5.1 Rozporządzenia Ministra Gospodarki w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfer wybuchowych]

Strumień wartości - To wszystkie czynności (dodające i niedodające wartości) niezbędne do przeprowadzenia grupy/rodziny produktów przez cały charakterystyczny dla nich proces.

Supermarket - Zaplanowany i kontrolowany zapas półwyrobów, utrzymywany w systemie planowania produkcji w oparciu o system ssany, pull.

Symulacja komputerowa - naśladowanie procesu dynamicznego zachodzącego w pewnym systemie za pomocą nadającego się do eksperymentów modelu, aby uzyskać informacje, które są możliwe do przeniesienia w obszar rzeczywistości.

System Just-In-Time (dokładnie na czas) - sposób zarządzania produkcją, tak, aby zminimalizować czas przebywania materiału w fabryce i produkować tylko to, co zamawia klient. Chodzi o to, że potrzebne do produkcji materiały docierają na stanowisko produkcyjne dokładnie wtedy, gdy są potrzebne i tylko w takiej ilości, w jakiej są potrzebne. System ten pozwala ograniczyć zapasy produkcyjne i w magazynach do minimum, ale wymaga bardzo dobrej synchronizacji dostaw.

Przykład: O godzinie 12 ma się rozpocząć montaż siedzeń do partii samochodów. Zgodnie z zasadą JIT, o tej godzinie powinna podjechać ciężarówka od dostawcy z siedzeniami, które mają być montowane. Mało tego, aby nie tracić czasu na rozładunek i przestawianie przywiezionych elementów, ustawia się je w taki sposób, aby można było od razu je montować. Tzn. siedzenie, które będzie montowane jako pierwsze znajduje się najbliżej drzwi tylnych samochodu. Tak właśnie to wygląda w Toyocie.

System Kanban - System planowania produkcji, który funkcjonuje w oparciu zasadę pull, czyli dany wyrób produkowany jest tylko wtedy, kiedy potrzebuje tego klient zewnętrzny lub wewnętrzny i dokładnie w takiej ilości, na jaką zostało zgłoszone zapotrzebowanie.

System ssący (pull) - System sterowania produkcją, który opiera się na zasadzie, że każdy proces zasysa materiał z poprzedniego procesu lub stanowiska oraz, że każdy proces produkuje tylko to, co zostało zassane. Zapobiega to nadprodukcji części składowych i pozwala kontrolować ilość materiałów w procesie. Obecnie funkcjonują dwa systemy typu pull: Kanban i CONWIP.

W systemie pull:

1. start nowej operacji jest określony przez moment zakończenia poprzedniej,
2. realizowane jest tylko aktualne zapotrzebowanie,
3. zachowana jest kontrola ilości materiałów w procesie WIP (Work In Process).

System ten stosowany jest zazwyczaj razem ze wskaźnikowym podejściem planowania (JIT).

Takt klienta - To iloraz dostępnego czasu (w przyjętej jednostce czasu, np. dzień, tydzień) oraz średnich wysyłek w tym okresie.

Takt operacji - Jest to czas od momentu zejścia jednego półwyrobu (grupy półwyrobów) z operacji/ stanowiska/ maszyny do momentu zejścia kolejnego półwyrobu (grupy półwyrobów).

Takt time - czas potrzebny na realizację produktu dzielony przez liczbę wyrobów, które chce nabyć klient.

Technologia grupowa (GT) polega na ustaleniu typowego procesu dla zbioru podobnych technologicznie wyrobów; kluczem do pomyślnego zastosowania GT jest wyodrębnienie rodzin części lub wyrobów i ustanowienie w celu ich wytwarzania odpowiednich komórek produkcyjnych złożonych z maszyn i urządzeń.

TPM (Total Productive Maintenance) oznacza Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu. Wywodzi się z japońskiego przemysłu motoryzacyjnego lat siedemdziesiątych. Po raz pierwszy został wdrożony w Nippon Denso, u jednego z najważniejszych dostawców Toyota Car Company. Z czasem stał się elementem powstającego Toyota Production System (TPS).

Polega na kompleksowej obsłudze urządzeń produkcyjnych, zmierzającej do zapewnienia ich maksymalnej dostępności. Wymaga współpracy pomiędzy operatorem maszyny i zespołem konserwacyjnym w celu utrzymania maszyny w ciągłym ruchu i zabezpieczenia jej przed ewentualnym uszkodzeniem. Operator realizuje główne czynności związane z utrzymaniem maszyny w czystości, wymianą oleju i właściwymi nastawami parametrów pracy. Jednocześnie operator obserwuje maszynę pod kątem nieprawidłowej pracy. Każda niezgodność zgłaszana jest konserwatorowi, który natychmiast dokonuje przeglądu maszyny zanim nastąpi uszkodzenie powodujące jej wykluczenie z produkcji.

TPM definiuje się w pięciu następujących punktach jako:

1. dążenie do jak najbardziej efektywnego wykorzystania urządzeń,
2. wprowadzenie kompleksowego systemu prewencji obejmującego obsługę prewencyjną, obsługę korekcyjną i zapobieganie obsłudze na poziomie projektowania urządzeń,
3. połączenie działań różnych działów w celu zwiększenia efektywności sprzętu,
4. zaangażowanie wszystkich pracujących z zakładzie: od najwyższego kierownictwa do operatorów,
5. wdrożenie prewencji realizowanej przez małe zespoły pracowników, zwykle operatorów obsługujących maszyny w toku realizacji zadań produkcyjnych.

Celem TPM jest przede wszystkim znaczące zwiększenie efektywności posiadanego sprzętu, połączone ze zmianami w postrzeganiu zadań przez pracowników.

TQM (Total Quality Management) - Kompleksowe Zarządzanie Jakością - metoda i zbiór zasad będących podstawą ciągłego doskonalenia organizacji. Wykorzystuje techniki ilościowe i zasoby ludzkie w celu doskonalenia zasileń materiałowych, wszystkich procesów w przedsiębiorstwie oraz stopnia zaspokojenia wymagań klienta. Integruje: podstawowe metody i techniki zarządzania, tj. zarządzanie przez cele, zarządzanie przez pieniądz, strategiczne zaangażowanie najwyższego kierownictwa, zaangażowanie pracowników, technologię, metody ilościowe, a zwłaszcza narzędzia statystycznego sterowania procesem.

Transport - ruch, przemieszczenie pomiędzy miejscami. Z punktu widzenia Lean: ruch materiału, za który klient nie ma ochoty płacić.

Trening krzyżowy umożliwia pracownikom zdobycie umiejętności pozwalających na wykonywanie wielu różnych funkcji podczas realizacji procesu oraz pozwala zespołowi wziąć pełną odpowiedzialność za realizację im wyznaczonego odcinka procesu.

Typy elementów - zgodnie z klasyfikacją APICS wyróżnia się następujące typy elementów:

1. produkt finalny wytwarzany nieregularnie w skali tygodnia (zwany też elementem końcowym lub elementem dyskretnym MPS),
2. produkt finalny wytwarzany regularnie w skali tygodnia (zwany też elementem końcowym lub elementem powtarzalnym MPS/JIT),
3. komponent bezpośredni lub pośredni produktu finalnego wytwarzany nieregularnie w skali tygodnia (zwany też elementem MRP wytwarzanym),
4. komponent bezpośredni lub pośredni produktu finalnego wytwarzany regularnie w skali tygodnia (zwany również elementem dyskretnym niemagazynowym (istniejącym tylko na produkcji) lub phantomem dyskretnym),
5. komponent bezpośredni lub pośredni produktu finalnego wytwarzany powtarzalnie w skali tygodnia i nie magazynowany (zwany również phantomem powtarzalnym),
6. komponent bezpośredni lub pośredni produktu finalnego kupowany nieregularnie, dostarczany w skali tygodnia(zwany też elementem MRP kupowanym),
7. komponent bezpośredni lub pośredni produktu finalnego kupowany powtarzalnie, dostarczany w skali tygodnia (zwany też elementem MRP/JIT kupowanym).

Elementy, które są używane często i regularnie w skali tygodnia, nazywa się elementami powtarzalnymi. Zapotrzebowanie na takie elementy musi być planowane. Następnie są one produkowane lub kupowane według stałego harmonogramu przez jedne lub wiele zakładów.

Dodatkowym typem elementu jest tzw. komplet elementów wzajemnie niepołączonych (ang.: kit). Przykładem może być komplet kół dla samochodu, które bezpośrednio nie są połączone, ale komplet taki musi być zaplanowany dla każdego wyrobu gotowego.

Typy produkcji - zgodnie z klasyfikacją APICS (Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami) wyróżnia się trzy podstawowe typy produkcji: produkcję dyskretną, powtarzalną i aparaturową.

Umowa o dzieło - umowa cywilnoprawna określona Kodeksem Cywilnym. Jest umową: zobowiązującą, odpłatną, wzajemną oraz konsensualną. Warunkiem zaistnienia umowy o dzieło jest określenie w umowie dzieła jakie ma wykonać przyjmujący zamówienie.

Umowa o pracę - czynność prawna polegająca na złożeniu zgodnych oświadczeń woli przez pracownika i pracodawcę, w których pracownik zobowiązuje się do osobistego świadczenia pracy na rzecz pracodawcy pod jego kierownictwem oraz w miejscu i czasie przez niego określonym, a pracodawca do zapłaty umówionego wynagrodzenia.

Umowa zlecenia - umowa o świadczeniu usług, w której zleceniobiorca zobowiązuje się do wykonania określonej pracy. Umowa cywilnoprawna uregulowana w kodeksie cywilnym (art. 734-751).

Upomnienie - Najłagodniejsza z 3 kar porządkowych przewidzianych Kodeksem pracy, jakie pracodawca może nakładać na pracownika z tytułu dopuszczenia się przez tego ostatniego określonych przekroczeń o charakterze porządkowym. Katalog kar porządkowych oraz zasady ich stosowania zostały uregulowane w Kodeksie pracy. Podstawowe regulacje związane z omawianą problematyką znajdują się w Dziale IV, Rozdziale VI zatytułowanym „Odpowiedzialność porządkowa pracowników". Katalog kar porządkowych (art. 108 K.p.) poza upomnieniem dopuszcza zastosowanie nagany i kary pieniężnej.

Wada pośrednia - wada ujawniona podczas kontroli jakości w trakcie procesu (kontrola pośrednia) lub podczas kontroli finalnej. Metody kontroli pośredniej mogą się zmieniać i składać się z tradycyjnej kontroli produktów, statystycznej kontroli procesu lub narzędzi poka yoke.

Wada produktu - wada w fizycznym wyrobie nieujawniona na żadnym etapie kontroli jakości, dlatego trafiła do klienta.

Wada usługi - problemy nie związane bezpośrednio z wyrobem, lecz z poziomem usługi mu towarzyszącej. Najważniejszą wadą z tego obszaru jest dostawa - zbyt wczesna lub zbyt późna. Innymi wadami mogą być niewłaściwe prowadzenie dokumentacji, nieodpowiednie opakowanie czy oznakowanie produktu, niewłaściwa ilość lub nieodpowiednio wystawiona faktura.

Water Beetle (żuczek wodny), inaczej: Butterfly (motyl), Water Spider (pająk wodny), Pegaz - To nazwa osoby, która przejmuje od operatorów wszystkie dodatkowe czynności, zwłaszcza zasilanie stanowisk w materiały potrzebne do produkcji. Do jej zadań należy m.in.:

1. odbiór pustych pojemników po zużytych materiałach,
2. zasilanie stanowisk w materiał,
3. odbiór półwyrobów (przekazanie do kolejnej operacji),
4. odbiór wyrobów gotowych z linii produkcyjnych,
5. zasilanie stanowisk w narzędzia,
6. zewnętrzne czynności przezbrojenia.

Wskaźnik oprzyrządowania - liczba przyrządów, narzędzi i sprawdzianów specjalnych przypadająca na jedną część rodzajową.

Wygaśnięcie umowy - jeden ze sposobów ustania stosunku pracy. Wygaśnięcie umowy o pracę następuje z mocy prawa w razie zaistnienia określonych zdarzeń, z którymi przepisy prawa wiążą skutek w postaci ustania stosunku pracy.

Zabieg to część operacji technologicznie jednorodna, wykonywana przy tym samym położeniu produktu i tym samym komplecie narzędzi.

W procesach montażowych zabieg to część operacji tworząca zamknięty zespół czynności roboczych wykonywanych w celu połączenia szeregu elementów składowych w jednym miejscu łącznie przy niezmiennym zestawie montowanych elementów (detali), narzędzi i technicznych warunków montażu.

Charakterystyczną cechą zabiegów jest możność ich wydzielenia jako oddzielnych operacji.

Zapasy - rzeczowe środki obrotowe służące zapewnieniu ciągłości procesów produkcji i dystrybucji. Oczekują na przetworzenie, obróbkę, transport lub przekazanie do klienta. W tym czasie nie jest realizowana żadna czynność z ich udziałem. Stanowią zamrożenie kapitału, zajmują powierzchnie magazynowe, a zbyt długo przechowywane tracą na wartości. Jednak utrzymywanie zapasów z materiałów, surowców, komponentów, półproduktów i wyrobów gotowych jest konieczne, aby zapewnić ciągłość i rytmiczność produkcji. Zapasy zabezpieczają firmę przed wahaniami popytu, opóźnieniami dostaw, niespodziewanymi zdarzeniami.

Zasada 5S - metodologia tworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy. Jest warunkiem wstępnym dla wdrożenia kontroli wizualnej.

Zasada ta określa pięć poziomów organizacji stanowiska pracy:

1. 1S = „seiri" = sort = selekcja - eliminacja zbędnych materiałów,
2. 2S = „seiton" = storage = organizacja - miejsce dla wszystkiego,
3. 3S = „seiso" = shine = czystość - sprzątanie, czyszczenie, usuwanie odpadków, brudu itp.,
4. 4S = „seketsu" = standarize = stałe miejsce dla wszystkich rzeczy,
5. 5S = „shitsuke" = sustain = samodyscyplina - automatyczna realizacja ww. zasad.